校准前的电极检查与安装
电极状态直接决定校准结果的准确性，任何微小的结垢或损伤都可能导致测量偏差。校准前需重点检查电极感应面是否存在碳酸钙结晶、褐色附着物等结垢现象，或裂纹、腐蚀等物理损伤。若发现污染，应使用软布蘸取无水乙醇轻轻擦拭（强腐蚀性结垢可改用稀盐酸或专用清洁剂），严禁用硬物刮擦感应面，避免损伤敏感的电极膜层影响测量精度。
根据管道直径选择适配的安装方式是确保测量稳定的关键：
法兰式安装：适用于DN65及以上管道，需确保传感器孔与流路方向严格平行，偏差角度控制在±2°以内，可通过激光投线仪校准安装角度，保证传感器轴线与管道中心线的同轴度误差≤0.5mm/m，减少水流扰动。
流通杯安装：针对DN<50的低压管道（压力≤0.6MPa），支持软管快接或UPVC胶水粘接。安装时需保持流通杯水平，进出口压差控制在0.1MPa以内，防止气泡进入测量腔；若为敞口容器，可搭配沉入式支架，确保传感器探头完全浸没液面以下30cm，且远离搅拌桨等易产生气泡的区域。
安装位置需遵循“距离容器内壁≥40mm”的原则，通过“电极放置位置示意图”标注合理区域，避免因边缘效应导致浓度梯度分布不均。同时确保电极轴线与流体方向严格平行，远离管道弯头、阀门等湍流区，从源头降低测量干扰。
关键操作清单
检查重点：结垢（碳酸钙结晶）、裂纹、腐蚀斑点
清洁禁忌：禁用硬物刮擦，强结垢需用专用清洁剂
安装准则：DN≥65选法兰式（平行度±2°），DN<50用流通杯（压差≤0.1MPa）
位置要求：距容器内壁≥40mm，远离气泡源与湍流区
标准液校准指令与寄存器配置
标准液校准的核心操作可通过“写入标准液浓度→发送校准指令→确认校准状态”三步法完成，全程需通过 Modbus 协议与传感器通信，以下是详细操作指南：
第一步：写入标准液浓度（单位转换是关键！）
首先打开 Modbus Poll 软件并建立通信连接：在“Connection Setup”中选择正确的通讯端口（如 COM3），设置波特率 9600、数据位 8、停止位 1、校验位 None，点击“Connect”完成连接。接着在“Read Holding Registers”界面输入设备地址 18、起始寄存器 0000、读取个数 55，点击“Read”读取设备参数，确保通信正常。
重点来了！通过“Write Single Register”功能向 14 号寄存器写入标准液对应指令值，这里需要先将标准液浓度单位统一转换为 uS/cm（1 mS/cm = 1000 uS/cm）：
若使用 1.413 mS/cm 标准液（即 1413 uS/cm），向 14 号寄存器写入 1
若使用 12.88 mS/cm 标准液（即 12880 uS/cm），向 14 号寄存器写入 2
⚠️ 单位错误警示：常见错误如将 111.3 mS/cm 误写为 1113 uS/cm（少写一个 0），正确转换应为 111300 uS/cm。寄存器值与标准液浓度必须严格对应，否则设备无法识别参数，直接导致校准失败！
第二步：发送校准指令（06 功能码实操）
完成浓度配置后，通过“06 号功能码”发送校准指令启动校准流程。以第一点校准为例，发送指令帧格式为：
18 06 00 0D 00 201 [CRC]
18：设备地址
06：功能码（写入单个寄存器）
00 0D：寄存器地址（对应 14 号寄存器）
00 201：校准指令值
[CRC]：循环冗余校验码
发送后需等待设备返回确认帧，若返回帧与发送帧完全一致，则说明指令发送成功。
第三步：确认校准状态（双重校验保准确）
指令发送后，再次读取 14 号寄存器的值，确认其与所选标准液对应指令值一致（1 对应 1.413 mS/cm，2 对应 12.88 mS/cm）。同时观察设备是否有校准成功的状态提示（如指示灯变绿或返回特定数据帧），双重校验确保校准过程无误。
操作口诀：端口设好连设备，浓度转 uS 写对值，06 指令发出去，寄存器回读验正误——四步走稳校准路！
五点校准分步操作与数据记录
五点校准是确保酸碱浓度计测量精度的核心环节，整个流程需像“爬楼梯”一样从低浓度到高浓度逐步推进，一旦顺序颠倒，高浓度残留就可能污染低浓度标准液，直接影响校准结果。以下是详细的分步操作指南与数据记录要求：
一、校准顺序与基础准备
校准必须严格遵循“低浓度→高浓度”的递进原则，依次执行指令201（最低浓度）至205（最高浓度）。这就像给仪器“建立浓度认知”，从易到难逐步适应全量程范围。开始前需准备对应浓度的标准液（如第一点111.3 mS/cm、第二点228.5 mS/cm等），并确保传感器探头清洁无残留。
二、第一点（低浓度）校准实操
以111.3 mS/cm标准液为例，作为校准的“起点基石”，操作需格外细致：
传感器润洗：用111.3 mS/cm标准液充分润洗传感器探头3-5次，每次润洗后弃去废液，避免前次残留干扰测量。
写入标准值与发送指令：通过Modbus Poll软件连接设备，将111.3 mS/cm的浓度值写入28/29号寄存器，确认数值无误后发送校准指令201。
状态码确认：紧盯设备返回的状态码（通过寄存器4读取），当状态码从0（正常）变为8（校准成功）时，说明该点校准完成；若出现1（标准液数值超范围）或2（指令码错误），需立即停止，排查寄存器写入值或指令码后重试。
数据记录：待电导率和温度读数稳定后，准确记录这组数据（如电导率111.2 mS/cm、温度25.3℃），这是校准曲线的“第一块拼图”。
三、第二点（中低浓度）校准实操
切换至228.5 mS/cm标准液时，重点在于避免“交叉污染”：
探头彻底清洗：用蒸馏水或去离子水反复冲洗探头，并用滤纸吸干表面水分，确保无低浓度残留——这一步就像“换菜前洗锅”，否则会让高浓度标准液“变味”。
指令与状态码操作：写入228.5 mS/cm至寄存器后发送指令202，同样等待状态码返回8。若中途状态码异常，需重新清洗探头并校验标准液浓度是否在设备允许范围内。
数据双记录：记录对应电导率（如228.6 mS/cm）和实时温度（如25.1℃），此时已形成两组原始数据，为曲线拟合提供初步依据。
四、后续点校准与数据完整性
第三至第五点（按浓度递增顺序执行203-205指令）操作流程与前两点类似，但需注意：每次更换标准液都要重复“彻底清洗→润洗→写入指令→确认状态码→记录数据”五步，任何一步省略都可能导致数据偏差。例如执行203指令校准更高浓度时，若探头清洗不净，测量值可能比实际偏高，让校准曲线“向上弯曲”。
关键数据记录要求每点校准后必须同步记录 电导率值 和 温度值，二者缺一不可——温度会影响溶液电导率，就像温度影响糖水甜度测量一样，忽略温度会让数据失去参考意义。这些原始数据将用于后续曲线拟合，单点缺失可能导致某浓度区间精度下降。
五、校准点数量与精度关系
行业实操案例显示，校准点数量直接决定测量精度：
至少2点校准（如执行201和202指令）可满足基础测量需求，数据量能支撑简单线性拟合；
全量程五点校准（201-205指令全部完成）能覆盖低、中、高浓度区间，配合算法优化可将精度提升至±0.5%——这就像用五个点确定的直线比两个点更“笔直”，避免局部偏差影响整体准确性。
因此，建议在条件允许时完成全量程校准，尤其在化工、制药等对浓度精度要求严苛的场景，多点数据能让仪器在任意浓度下都保持稳定表现。